Mantenimiento Industrial

ÍNDICE

PAGS
Introducción—————————————————————– 3
El Mantenimiento Industrial——————————————— 4
Desarrollo histórico del mantenimiento—————————— 6
Tipos de mantenimiento————————————————– 7
Pasos y objetivos del mantenimiento———————————-11
Ventajas y desventajas del mantenimiento————————– 12
Conclusión ——————————————————————–13
Bibliografía———————————————————————14

INTRODUCCIÓN

La necesidad de la industria competitiva actual a de asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución del mantenimiento industrial en las últimas décadas, pasando de métodos puramente estáticos a métodos dinámicos con la finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurara erradicarla.

En el presente documento vamos a abordar los principales aspectos del mantenimiento industrial, no solo desde la perspectiva básica de su concepto, sino también, de sus aplicaciones en el país.

En un primer tiempo se presentaran los puntos fundamentales que expone dicho tema, seguido de su finalidad, ventajas, sus clasificaciones, los tipos de mantenimientos y para finalizar terminaremos exponiendo las implementaciones en el país, en las diversas empresas y cómo podemos mejorar los estándares de calidad y sobre todo como podemos darle más vida útil a nuestros equipos de trabajo, que es en si el motor de nuestras compañías.

El Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, el mismo está cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; Ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción.

En sentido general podemos señalar, que el mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. En cualquier empresa, un buen mantenimiento y conservación de los locales constituyen los soportes rutinarios básicos de la higiene y seguridad industrial. Ambas tareas son complementarias y en algunos aspectos, puede resultar difícil trazar una línea divisoria entre ellas, pero se puede hacer una distinción general.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, las maquinarias y las herramientas, equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

El mantenimiento abarca el trabajo necesario para preservar los edificios, la planta, el equipo y la maquinaria en condiciones de trabajo seguras y eficaces, y en buen estado; para conservar las instalaciones sanitarias y de recreo; y la limpieza y pintura periódicas de paredes, techos y otras instalaciones. La conservación comprende la limpieza diaria, el arreglo y buen orden de todas las partes de la empresa. Es prácticamente imposible realizar una buena labor de conservación sin un buen mantenimiento de la maquinaria y equipos: por ejemplo, resulta difícil conservar limpio un piso muy gastado o conservarlo seco si hay goteras procedentes de un tejado roto u otra parte de la planta en mal estado. Por otra parte, una buena conservación diaria reduce considerablemente la cantidad de trabajo de mantenimiento necesario.

La finalidad del mantenimiento es:

  • Evitar, reducir y llegado el caso, reparar las fallas sobre los bienes de la organización.
  • Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
  • Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
  • Evitar accidentes.
  • Evitar daños ambientales.
  • Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
  • Conservar los bienes producidos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
  • Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.
  • Lograr un uso eficiente y racional de la energía.
  • Mejorar las funciones y la vida útil de los bienes.

Según el momento de la vida útil de un bien en el que aparecen las fallas, se pueden clasificar en:

  1. Fallas tempranas: las que aparecen al comienzo de la vida útil del elemento y constituyen un pequeño porcentaje del total de las fallas. Se presentan generalmente en forma repentina y pueden causar graves daños.
  2. Fallas adultas: Son fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.
  3. Fallas tardías: Representan una pequeña fracción del total de las fallas y ocurren en la etapa final de la vida útil del elemento.

Efectividad del mantenimiento: La confiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones operativas específicas.

Desarrollo Histórico del Mantenimiento

1ra Generación: Se emplea el Mantenimiento correctivo. Es la más larga desde la Revolución Industrial hasta después de la Segunda Guerra Mundial. Actualmente se sigue implementando en muchas industrias.

2da Generación: Se emplea el Mantenimiento Preventivo. Entre la 2da guerra mundial y finales de los años 70 se realizan los trabajos de mantenimiento para prevenir averías.
Este se inicia como el resultado del conocimiento de la condición del equipo debido al monitoreo.

3ra Generación: Surge a principio de los años 80, el Mantenimiento Predictivo. Se realizan monitoreos de parámetros en función de los cuales se harán los trabajos de reacondicionamiento).
Se desarrolla la estadística inferencial, la cual trata de adelantar cuando el equipo vaya a tener una falla.
Se empieza a realizar estudios causa-efecto para averiguar el origen de los problemas.

4ta Generación: En los primeros años 90, el Mantenimiento Productivo Total.

En esta generación se aprecian sistemas de mejora continua en los planes de mantenimiento preventivo y predictivo de la organización y de la ejecución del mantenimiento.

Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también los otros departamentos.

Tipos de mantenimiento:

Los principales tipos de mantenimiento que encontramos en la industria son los siguientes:

  1. Mantenimiento correctivo.
  2. Mantenimiento preventivo.
  3. Mantenimiento predictivo.
  4. Mantenimiento productivo total (TPM).
  5. Mantenimiento para usuario,
  6. Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo).
  7. Mantenimiento curativo (de reparación).
  8. Mantenimiento centrado en la fiabilidad.

Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

Mantenimiento correctivo:

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques.

Mantenimiento Preventivo:

Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, que en este se interviene el equipo o la maquinaria, aunque no haya tenido ningún síntoma de tener un problema.

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo):

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provocó la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación):

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Con el mismo se pretende asegurar, con gran probabilidad éxito un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento predictivo:

Existen algunas fallas que dan un indicio con el tiempo de que se van a producir y, por lo general, no tienen relación directa con la vida útil del bien. Entonces es posible estudiar su tendencia a través de la elección, medición y seguimiento de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien bajo análisis.

Los parámetros pueden ser: presión; velocidad lineal, velocidad angular, nivel de fluido; espesor de chapa; rigidez dieléctrica; contenido de humedad; viscosidad; etc. El seguimiento de estos parámetros debe ser continuado, eligiendo la frecuencia y los registros adecuados. Justamente la frecuencia de chequeo debe ser elegido de tal modo que el intervalo entre comprobaciones sea bastante menor que el tiempo que transcurre entre la detección de la falla (falla potencial) y el punto de falla (falla funcional).

Además de la ventaja recién apuntada, el seguimiento permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas. Asimismo, con este sistema se opera sobre los bienes mientras están funcionando y sin moverlos de su emplazamiento, permitiendo al mismo tiempo aprovechar la vida útil del bien.
Como inconveniente, se debe citar que se necesita ingenio, capacitación y conocimiento, aparatos de medición, y un adecuado registro de todos los antecedentes para formar un historial.

Mantenimiento productivo total (TPM): El TPM es un sistema orientado a lograr:

  • Cero accidentes
  • TPM Cero defectos
  • Cero averías

Las características del TPM son:

  • Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
  • Participación amplia de todas las personas de la organización.
  • Es observado como una estrategia global de las operaciones, en lugar de prestar atención en mantener los equipos funcionando.
  • Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
  • Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

La dificultad de este sistema estriba en que el personal de producción y el de mantenimiento poseen el mismo rango de importancia y reconocimiento, razón por la cual es necesario trabajar fuertemente sobre la motivación del personal de producción.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad (Reliability Centerd Maintenance): Es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación industrial, muy útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento preventivo.

La filosofía RCM plantea como criterio general, el mantenimiento prioritario de los componentes considerados como críticos para el correcto funcionamiento de la instalación, dejando operar hasta su fallo a los componentes no críticos, instante en que se aplicaría el mantenimiento correctivo.

Pasos para el mantenimiento

  • Estructura y organización del mantenimiento ( Como se hará)
  • Base de datos de los equipos
  • Sistema de gestión computarizada
  • Indicadores y medidas de efectividad
  • Tareas y procedimiento de mantenimiento
  • Control de trabajo
  • Capacitación y entrenamiento personal
  • Control de inventario y almacén
  • Evaluación de fallas y mejora continua.

Objetivos del mantenimiento

  • Reducir costos
  • Conservar la inversión
  • Asegurar la calidad
  • Garantizar seguridad
  • Evitar impacto ecológico
  • Prevenir y eliminar defectos y fallas
  • Aumentar vida útil y rendimientos
  • Conservar el valor

Ventajas y desventajas del mantenimiento

Ventajas

  • Da mayor tiempo de vida útil del equipo.
  • Ayuda a mantener el equipo en buen estado.
  • Previene posibles problemas antes de que ocurran o de la misma manera después de estos.
  • Soluciona fallas operativas.
  • Repara el equipo dañado.
  • Corrige cuando existe la presencia de un virus afectando el desempeño del equipo.

Desventajas

  1. Puede existir conflictos entre un programa y un dispositivo.
  2. Conflicto entre dos programas.
  3. Conexiones mal realizadas.
  4. Recursos insuficientes.
  5. No contar con el conocimiento suficiente de los tipos de mantenimiento.
  6. Disminuir las horas de trabajo de la computadora.

Conclusión

El mantenimiento industrial es un proceso muy importante dentro de la industria, ya que ha estado presente desde principios de la implantación de maquinas, y aunque en esos días solo era correctivo ya que solo se reemplazaban las piezas hasta que estas se desgastaban o incluso el daño irreversible de la maquina. Pero debido a la necesidad de preservar la maquinaria y como objetivo principal reducir los costos para la adquisición de nuevas, es por eso que personas se dedicaron al estudio de acciones tanto técnicas como administrativas las cuales permitieron prevenir daños sustancialmente severos a la maquinaria, y con esto generar grandes pérdidas a las compañías, ya que el retirar un equipo el cual está produciendo el solo hecho de estar parado trae consigo grandes pérdidas desde la recesión de contratos por no cumplir en tiempo y forma con el cliente, así como el despido de personal y principalmente pérdidas económicas para la compañía.

El saber emplear las mejores técnicas de mantenimiento son las que nos aseguraran poder hacer comprobaciones, mediciones, ajustes y reparaciones a la maquinaria industrial, pero principalmente nos permitirá mantener en forma optima las maquinas o instalaciones para estas puedan seguir sin instrucciones por mal funcionamiento e inclusive causar algún accidente.